燃費向上

• 燃費向上技術一覧

• DI-G（ガソリン）エンジン※
• DI-D（ディーゼル）エンジン※
• X・CVT※
• オールアルミ製の軽量ボディ（アルミ押出形材の採用）
• 転がり抵抗を低減した低燃費タイヤの採用
• 軽量化をはかった高性能吸音材の採用
• 低空気抵抗車体の採用
• 合理的なパッケージングによる車体の小型化 など

• アルミ押出形材の加工技術
  　“ＣＱ−Ｘ”では、効果的な車体の軽量化を実現するため、サイドメンバー、サイドシルなどの車体構造部品にアルミ製の押出形材を採用しました。
  
  　このアルミ押出形材を使用した身近な例としては、アルミサッシの窓枠などが挙げられます。押出加工は、この窓枠のような断面が一様で直線的な形状をした部品の製造に適した工法で、低コストが最大の特長となっています。しかし、自動車の部品には、実際このような単純な形状をしたものは殆どなく、これまでこの押出形材を効果的に活用することができませんでした。
  
  　そこで日産では、複雑な３次元形状をした自動車の部品を、この単純な形状の押出形材から成形する新たな加工技術を開発しました。これは、内部から水圧をかける液圧バルジ加工などを中心とした工法で、これにより押出形材を３次元曲げ加工する際に発生しがちなシワやゆがみを防止し、従来の鋼板モノコック車体部品と同等の寸法精度が維持できるようになりました。また、ビード、エンボスなどの成形やスポットフランジの方向変更もこの３次元曲げ加工と同時に行えるようになったため、製造工程も簡素化されました。この結果、前記サイドメンバーなども成形することが可能となりました。また、こうした製造技術の進歩により、アルミ押出形材の適用可能な部位が拡がり、断面形状の最適化、肉厚の最適配分、部品の一体化、構造の合理化といった高度な車体設計が可能となりました。これらの製造技術と車体設計技術により、“ＣＱ−Ｘ”では鋼板車体に比べ約４０％の軽量化を実現しながら、同等の車体剛性を確保しています。
  
  
  
  

• 低燃費タイヤ
  　燃費の向上をはかるためには、車体の空気抵抗とともに、走行中にタイヤから発生する転がり抵抗も無視することはできません。日産は、高い基本性能を確保しながらこの転がり抵抗を低減することができる低燃費タイヤの開発を進めています。“ＣＱ−Ｘ”に採用されている低燃費タイヤでは、新しい配合のゴム材料を採用するとともに、タイヤ回転時の部材変形モードの最適化をはかり、部材の屈曲変形によるエネルギーロスも低減しています。併せて、タイヤ自体の内部補強部材の強度を高めることにより構造の単純化をはかり、軽量化も実現しました。これらにより、高い接地性や快適な乗り心地を確保しながら、低燃費を達成しました。
  
  

• 高性能吸音材
  　“ＣＱ−Ｘ”では、車体のみならず、エンジン室内の騒音を低減する吸音材についても軽量化のための工夫がなされています。吸音材料には、従来のフェルトやウレタンに代わり、異形断面繊維を主成分とする吸音繊維体「セパトーン」（鐘紡株式会社と共同開発）を採用しました。異形断面繊維は、通常の円形断面の繊維に比べ空気との摩擦が極めて大きく、音エネルギーを効率よく熱へと変換するため、高い吸音性能が得られます。この高性能吸音材を車両のダッシュインシュレーターに適用することにより、車室内の静粛性向上と３５％の軽量化を同時に達成しました。また、この吸音材は全て熱可塑性のポリエステル繊維から構成されており、再利用も可能となります。
  
  
  
  

• 低空気抵抗車体
  　“ＣＱ−Ｘ”では、未来へ向けた資源・環境保護の取り組みとして、燃費向上に大きく影響する車体の空気抵抗の低減に挑戦しました。全長を抑え、全高を高くとった“ＣＱ−Ｘ”の未来型プロポーションは、スーパーコンピューターを用いた高度なシミュレーション技術によって生まれたものです。このシミュレーションは、車体周囲の空気の流れの様子をデジタルに再現→空気の流れの様子を詳細に観察→空気抵抗の原因を探索→最適な形状に変更、という手順を繰り返すもので、これにより、風洞実験を行わずに車体の空気抵抗を低減し、このクラスとして優れた空気抵抗値（ＣＤ＝０.２９）を実現しました。